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1 傳統(tǒng)銅桿加工工藝
    傳統(tǒng)制造電線電纜用銅桿是由品位在99.95%及以上的電解銅鑄成韌點銅（ETP銅）線錠，再經(jīng)熱軋而成。

1.1傳統(tǒng)韌點銅線錠生產(chǎn)工藝
    工藝過程：反射爐熔化 － 氧化扒渣 － 插木還原 － 鑄錠。
    ① 熔化
    在反射爐中進行。
    爐料除電解銅外可摻入少量廢線。
    裝爐容量10～300t。
    燃料為:煤氣、天然氣或燃油。
    熔煉及澆注周期:如50t爐，約17h。
    ② 氧化扒渣
    爐料熔化后，將壓縮空氣吹入銅液進行氧化。通過吹氣氧化，銅液中的硫及 微量的砷和銻等雜質(zhì)成為揮發(fā)性氧化氣體，被爐氣帶走；其它雜質(zhì)的氧化物和一定量的氧化亞銅（CuO）成為渣，浮在銅液表面而被扒出爐外。在整個氧化過程中，渣被陸續(xù)扒出去，直至銅液面不再浮起稠渣而形成一層CuO液層為止。此時可認為氧化完畢。
    氧化完畢，取銅樣觀察不再有由析出二氧化硫而生成的小氣泡，銅樣呈脆性，擊斷斷面呈磚紅色，結(jié)晶粗松無光澤。此時，熔解在銅液中的氧化銅（Cu2O）達6～10%。
    在氧化過程中，銅液熔解Cu2O的數(shù)量與溫度有關(guān)，溫度越高則熔解越多，故氧化時溫度不宜過高，一般控制在1070～1090℃。
    ③ 插木還原
    把銅液池中的殘渣扒凈，用干木炭覆蓋銅液面，在銅液中插入新鮮的青木桿，進行插木還原。
    青木桿在銅液池的高溫下干餾，放出H2O、CO2、H2及其它碳水化合物等氣體，強烈攪動銅液。這種還有性氣體逐步將氧化銅（Cu2O）還原成金屬銅。另外，插木還原還能將銅液中的氧去除，使韌點銅（ETP）變成無氧銅（HCOF）。
    把銅液池中的殘渣扒凈，用干木炭覆蓋銅液面，在銅液中插入新鮮的青木桿，進行插木還原。
    在還原進行中，不斷取樣觀察，當還原足夠時，銅樣很難擊斷，斷口呈玫瑰紅色，結(jié)晶細密，發(fā)射狀晶體面上有絲質(zhì)光澤。銅在此時達到韌點，故稱韌點銅。
    把銅液池中的殘渣扒凈，用干木炭覆蓋銅液面，在銅液中插入新鮮的青木桿，進行插木還原。
    韌點銅含氧量約為300～500ppm。
    把銅液池中的殘渣扒凈，用干木炭覆蓋銅液面，在銅液中插入新鮮的青木桿，進行插木還原。
    在插木還原時，要保持適當?shù)牡蜏?，以縮短還原時間。插木還原過頭時，由于銅液中熔解了過量的還原性氣體H2及CO，在凝固時大量析出，致使?jié)沧⒊龅你~線錠除導電率下降、性質(zhì)變脆外，還含大量氣孔，甚至線錠表面會變成“開花饅頭”一樣，難以使用。
    把銅液池中的殘渣扒凈，用干木炭覆蓋銅液面，在銅液中插入新鮮的青木桿，進行插木還原。
    ④ 鑄錠
    把銅液池中的殘渣扒凈，用干木炭覆蓋銅液面，在銅液中插入新鮮的青木桿，進行插木還原。
    在鑄韌點銅線錠生產(chǎn)中，銅錠表面會形成10～12mm厚的富氧層和氣泡層，這層脆弱疏松的富氧 － 氣泡層在線錠扎桿時，會被軋薄包在銅桿表面，小部分會夾入銅桿內(nèi)。用這種桿拉出的線表面不光、容易起皮、脆斷，很難拉出細線。這就是用傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)銅桿的局限性。
    把銅液池中的殘渣扒凈，用干木炭覆蓋銅液面，在銅液中插入新鮮的青木桿，進行插木還原。
    富氧 － 氣泡層的厚度與澆注溫度有關(guān)，澆注溫度越高，氣泡層越厚。在實際生產(chǎn)中，澆堡口銅液的溫度最好控制在1100～1120℃范圍。
    把銅液池中的殘渣扒凈，用干木炭覆蓋銅液面，在銅液中插入新鮮的青木桿，進行插木還原。
    此外，在αCu/ Cu2O共晶體界面上有較大的Cu2O共晶體顆粒存在（約100μm），這對拉細線極為不利，這種顆粒通過銅錠刨面、銅桿剝皮等措施也難以去除。

1.2 傳統(tǒng)銅桿軋制工藝
    在軋制提供前，銅線錠先經(jīng)再熱爐加熱到約900℃，而后喂入回線式軋機，經(jīng)粗、中、精三段熱軋和14個孔型軋成Ф7.2mm黑銅桿。
    再經(jīng)酸洗后冷拉成線。
    由于韌點銅線錠的缺陷，使回線式軋制桿難免有邊翅、卷包及氧化皮夾入等。

1.3  傳統(tǒng)高導電無氧銅錠生產(chǎn)工藝
    含氧量300～500ppm，含銅量99.95%以上的銅液，經(jīng)過“去氧器”（一個由 耐火材料填襯的，裝滿高質(zhì)木炭的特殊閉合容器）脫氧，也可以制成高導電無氧銅，其為：
    把銅液在1150℃時，通過木炭覆蓋的流槽，連續(xù)流過“去氧器” 脫氧，銅 水注入“去氧器”內(nèi)的木炭表面，除去所含殘余氧分：      
            C ＋ Cu2O → 2 Cu ＋CO
            CO  ＋ Cu2O → 2 Cu ＋ CO2
銅水從“去氧器”流出時，氧可完全脫出。脫氧銅水通過一流槽流入密閉的保溫爐，流槽和保溫爐都為特制的保護氣體所充滿，保護氣體成分為：CO 27%、CO2 0.5%、其余為N2。保護氣體不應含H2和H2O或其它碳水化合物。

2 現(xiàn)代ETP銅桿的連續(xù)生產(chǎn)工藝
    傳統(tǒng)方法生產(chǎn)的銅桿，其含氧量一般在300～500ppm之間，且這部分氧除 分布在90%的鑄錠截面外，其余10%鑄錠截面（鑄錠上表面，厚度10～12mm的富氧層）也吸收同樣多的氧分。所以，傳統(tǒng)方法生產(chǎn)的銅錠，除非刨面才能軋成含氧量300～500ppm的銅桿。
    現(xiàn)代連熔連鑄連軋新工藝生產(chǎn)ETP銅桿的特點是：連續(xù)式地傾斜或垂直（上引）澆注，鑄錠不會產(chǎn)生富氧層和集結(jié)氣泡層。這樣連續(xù)生產(chǎn)出來的仍應該是ETP銅桿（含氧量為250～500ppm），（稱低氧銅桿是錯誤的），其電性能和物理機械特性幾乎和無氧銅（含氧量20ppm以下）不相上下。
    實際，國際上不論采用新法或舊法，都不制作“低氧銅桿”（含氧量100～250ppm）。因為，即使用99.95%以上的一級電解銅原材料，還原到含氧量100～250ppm時，如不在保護氣氛下，仍將吸收大量H2造成氣泡嚴重，導電率下降的鑄錠。

2.1 電解銅豎爐熔化
    在連鑄連軋銅桿的生產(chǎn)系統(tǒng)中，為解決連續(xù)熔銅的方法，世界各國都采用豎爐熔銅設備（取消了反射爐氧化還原的操作方法）。在豎爐內(nèi)用無（脫）硫的天然氣或石油液化氣采取直接噴射熔化工藝，熱效率可提高65%，減少了外來雜質(zhì)的污染，縮短了開爐時間（冷爐約30分鐘，熱爐5分鐘）且爐內(nèi)不存銅液，停爐可在1分鐘內(nèi)實現(xiàn)。
    電解銅或廢銅料（含銅99.9%以上）由加料設備提升傾入加料口，銅料被加熱熔化沿豎爐內(nèi)斜坡滑下，再由靠近爐底部的幾排燃燒噴嘴噴出的燃燒氣體上升加熱銅料，自動控制燃料、空氣比例，以保持爐內(nèi)微還原氣氛。
    由于爐內(nèi)只熔化，不精煉，因此，要求燃料無硫或含硫很低。

2.2 銅液從熔化爐到鑄錠機的流轉(zhuǎn)系統(tǒng)
    流轉(zhuǎn)系統(tǒng)包括：豎爐出來 － 封閉的流槽 － 分渣槽 － 至前爐流槽 － 前爐 － 流槽（含氧量控制）－ 分渣槽（含氧量控制）－ 澆堡 － 鑄機。
    各流槽要盡量封閉，以防止嚴重吸氧和降溫，并防止雜質(zhì)進入。
    開車時若發(fā)現(xiàn)銅液含氧量偏高，可在兩個分渣槽及澆堡的銅液面上覆蓋干木炭，并調(diào)整燒嘴以得到更為還原性的氣氛（沿流轉(zhuǎn)系統(tǒng)一般要裝15～20個加溫燒嘴，開車正常時，大部分燒嘴關(guān)閉）。

2.3 銅液在熔化及流轉(zhuǎn)中的質(zhì)量控制
    ① 銅液含氧量的控制
    影響銅液含氧量的主要原因：
    a.裝料配比情況（錠頭和肥料等回爐料一般不會影響含氧）；
    b.豎爐中銅料通順情況（爐料在爐內(nèi)“搭橋”會增加含氧）；
    c.燒嘴氣氛調(diào)節(jié)情況（調(diào)節(jié)燒嘴內(nèi)空氣和燃料的適當比例）；
    d.銅液在流轉(zhuǎn)系統(tǒng)中的情況（ETP銅桿含氧量要求在250～500ppm，從豎爐熔化出來的銅液含氧量控制在100～200ppm為宜。這樣在流轉(zhuǎn)中逐步吸入氧氣，最終不超過500ppm）。
    ② 銅液含硫量的控制
    燃料為脫硫氣體，不會影響。
    銅液含硫量和陰極銅板含硫相同。實際，陰極銅板上的硫在熔化時已燒去，故銅液含硫極少，不會影響質(zhì)量。（應注意去除陰極銅板上的“銅豆”）
    ③ 銅液含氫量控制
    對于給定的含氧量和一定熔化溫度，最低含氫量（含氣量）可用調(diào)節(jié)燒嘴和控制流轉(zhuǎn)來實現(xiàn)。一般情況，開車時，由于錠條含氧量超過500ppm，總有部分錠條被切下回爐，這時要調(diào)節(jié)燒嘴火焰氣氛，并在兩個分渣槽上蓋干木炭。通常，切下1～2t錠條后，就可以把成分調(diào)節(jié)好。

2.4 液澆注系統(tǒng)（略）

2.5 銅桿的軋制（略）

2.6 連鑄連軋ETP銅桿的特性
    ① 連鑄連軋ETP銅桿的含氧量與傳統(tǒng)ETP銅桿的含氧量差不多，都在250～500ppm。但傳統(tǒng)錠子的富氧層分占銅錠全部氧份的一半（這就是傳統(tǒng)銅桿質(zhì)量不良的主要根源），而連鑄連軋ETP銅桿不含富氧層，這是新工藝突出的優(yōu)點。
    ② ETP銅桿連續(xù)生產(chǎn)工藝中，電解銅是在中性或微氧氣氛中快速熔化的，由于不需插木還原工序，所以排除了銅液大量充氣，且澆注溫度可降低到1110～1130℃的低水平，使銅液的吸氧量進一步降低。加之鑄錠凝固迅速和連續(xù)澆注等特點，既不會使鑄錠含有大量氣泡，更不會使氣泡集結(jié)在一起，這就避免了鑄錠組織疏松。
    在鑄錠兩上角邊緣，可能會出現(xiàn)少量微細氣泡和其它輕微缺陷，可用連鑄刨角工藝去除。
    ③ 傳統(tǒng)生產(chǎn)和連續(xù)生產(chǎn)ETP銅桿中都有大顆粒Cu2O存在，但后者比前者少得多和小得多。后者最大顆粒為4～5μm，超過1.7μm的只占1%；而前者最大顆粒為8μm，超過1.7μm的只占8%。
    大顆粒中含氧量占銅桿含氧量的70%。
    大顆粒Cu2O含量高是拉線斷線的最大危害。
    ④ 連鑄連軋ETP銅桿的生產(chǎn)全過程有利于嚴格的質(zhì)量控制和在線控制。
    ⑤ 含銅量99.95～99.96%的ETP銅桿的導電率可達101.3%IACS左右，但無氧銅桿（HCOF銅桿）要達到同樣導電率需要用較高一級品位（99.97～99.98%銅含量）的電解銅制作。

1 傳統(tǒng)銅桿加工工藝
    傳統(tǒng)制造電線電纜用銅桿是由品位在99.95%及以上的電解銅鑄成韌點銅（ETP銅）線錠，再經(jīng)熱軋而成。

1.1傳統(tǒng)韌點銅線錠生產(chǎn)工藝
    工藝過程：反射爐熔化 － 氧化扒渣 － 插木還原 － 鑄錠。
    ① 熔化
    在反射爐中進行。
    爐料除電解銅外可摻入少量廢線。
    裝爐容量10～300t。
    燃料為:煤氣、天然氣或燃油。
    熔煉及澆注周期:如50t爐，約17h。
    ② 氧化扒渣
    爐料熔化后，將壓縮空氣吹入銅液進行氧化。通過吹氣氧化，銅液中的硫及 微量的砷和銻等雜質(zhì)成為揮發(fā)性氧化氣體，被爐氣帶走；其它雜質(zhì)的氧化物和一定量的氧化亞銅（CuO）成為渣，浮在銅液表面而被扒出爐外。在整個氧化過程中，渣被陸續(xù)扒出去，直至銅液面不再浮起稠渣而形成一層CuO液層為止。此時可認為氧化完畢。
    氧化完畢，取銅樣觀察不再有由析出二氧化硫而生成的小氣泡，銅樣呈脆性，擊斷斷面呈磚紅色，結(jié)晶粗松無光澤。此時，熔解在銅液中的氧化銅（Cu2O）達6～10%。
    在氧化過程中，銅液熔解Cu2O的數(shù)量與溫度有關(guān)，溫度越高則熔解越多，故氧化時溫度不宜過高，一般控制在1070～1090℃。
    ③ 插木還原
    把銅液池中的殘渣扒凈，用干木炭覆蓋銅液面，在銅液中插入新鮮的青木桿，進行插木還原。
    青木桿在銅液池的高溫下干餾，放出H2O、CO2、H2及其它碳水化合物等氣體，強烈攪動銅液。這種還有性氣體逐步將氧化銅（Cu2O）還原成金屬銅。另外，插木還原還能將銅液中的氧去除，使韌點銅（ETP）變成無氧銅（HCOF）。
    把銅液池中的殘渣扒凈，用干木炭覆蓋銅液面，在銅液中插入新鮮的青木桿，進行插木還原。
    在還原進行中，不斷取樣觀察，當還原足夠時，銅樣很難擊斷，斷口呈玫瑰紅色，結(jié)晶細密，發(fā)射狀晶體面上有絲質(zhì)光澤。銅在此時達到韌點，故稱韌點銅。
    把銅液池中的殘渣扒凈，用干木炭覆蓋銅液面，在銅液中插入新鮮的青木桿，進行插木還原。
    韌點銅含氧量約為300～500ppm。
    把銅液池中的殘渣扒凈，用干木炭覆蓋銅液面，在銅液中插入新鮮的青木桿，進行插木還原。
    在插木還原時，要保持適當?shù)牡蜏?，以縮短還原時間。插木還原過頭時，由于銅液中熔解了過量的還原性氣體H2及CO，在凝固時大量析出，致使?jié)沧⒊龅你~線錠除導電率下降、性質(zhì)變脆外，還含大量氣孔，甚至線錠表面會變成“開花饅頭”一樣，難以使用。
    把銅液池中的殘渣扒凈，用干木炭覆蓋銅液面，在銅液中插入新鮮的青木桿，進行插木還原。
    ④ 鑄錠
    把銅液池中的殘渣扒凈，用干木炭覆蓋銅液面，在銅液中插入新鮮的青木桿，進行插木還原。
    在鑄韌點銅線錠生產(chǎn)中，銅錠表面會形成10～12mm厚的富氧層和氣泡層，這層脆弱疏松的富氧 － 氣泡層在線錠扎桿時，會被軋薄包在銅桿表面，小部分會夾入銅桿內(nèi)。用這種桿拉出的線表面不光、容易起皮、脆斷，很難拉出細線。這就是用傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)銅桿的局限性。
    把銅液池中的殘渣扒凈，用干木炭覆蓋銅液面，在銅液中插入新鮮的青木桿，進行插木還原。
    富氧 － 氣泡層的厚度與澆注溫度有關(guān)，澆注溫度越高，氣泡層越厚。在實際生產(chǎn)中，澆堡口銅液的溫度最好控制在1100～1120℃范圍。
    把銅液池中的殘渣扒凈，用干木炭覆蓋銅液面，在銅液中插入新鮮的青木桿，進行插木還原。
    此外，在αCu/ Cu2O共晶體界面上有較大的Cu2O共晶體顆粒存在（約100μm），這對拉細線極為不利，這種顆粒通過銅錠刨面、銅桿剝皮等措施也難以去除。

1.2 傳統(tǒng)銅桿軋制工藝
    在軋制提供前，銅線錠先經(jīng)再熱爐加熱到約900℃，而后喂入回線式軋機，經(jīng)粗、中、精三段熱軋和14個孔型軋成Ф7.2mm黑銅桿。
    再經(jīng)酸洗后冷拉成線。
    由于韌點銅線錠的缺陷，使回線式軋制桿難免有邊翅、卷包及氧化皮夾入等。

1.3  傳統(tǒng)高導電無氧銅錠生產(chǎn)工藝
    含氧量300～500ppm，含銅量99.95%以上的銅液，經(jīng)過“去氧器”（一個由 耐火材料填襯的，裝滿高質(zhì)木炭的特殊閉合容器）脫氧，也可以制成高導電無氧銅，其為：
    把銅液在1150℃時，通過木炭覆蓋的流槽，連續(xù)流過“去氧器” 脫氧，銅 水注入“去氧器”內(nèi)的木炭表面，除去所含殘余氧分：      
            C ＋ Cu2O → 2 Cu ＋CO
            CO  ＋ Cu2O → 2 Cu ＋ CO2
銅水從“去氧器”流出時，氧可完全脫出。脫氧銅水通過一流槽流入密閉的保溫爐，流槽和保溫爐都為特制的保護氣體所充滿，保護氣體成分為：CO 27%、CO2 0.5%、其余為N2。保護氣體不應含H2和H2O或其它碳水化合物。

2 現(xiàn)代ETP銅桿的連續(xù)生產(chǎn)工藝
    傳統(tǒng)方法生產(chǎn)的銅桿，其含氧量一般在300～500ppm之間，且這部分氧除 分布在90%的鑄錠截面外，其余10%鑄錠截面（鑄錠上表面，厚度10～12mm的富氧層）也吸收同樣多的氧分。所以，傳統(tǒng)方法生產(chǎn)的銅錠，除非刨面才能軋成含氧量300～500ppm的銅桿。
    現(xiàn)代連熔連鑄連軋新工藝生產(chǎn)ETP銅桿的特點是：連續(xù)式地傾斜或垂直（上引）澆注，鑄錠不會產(chǎn)生富氧層和集結(jié)氣泡層。這樣連續(xù)生產(chǎn)出來的仍應該是ETP銅桿（含氧量為250～500ppm），（稱低氧銅桿是錯誤的），其電性能和物理機械特性幾乎和無氧銅（含氧量20ppm以下）不相上下。
    實際，國際上不論采用新法或舊法，都不制作“低氧銅桿”（含氧量100～250ppm）。因為，即使用99.95%以上的一級電解銅原材料，還原到含氧量100～250ppm時，如不在保護氣氛下，仍將吸收大量H2造成氣泡嚴重，導電率下降的鑄錠。

2.1 電解銅豎爐熔化
    在連鑄連軋銅桿的生產(chǎn)系統(tǒng)中，為解決連續(xù)熔銅的方法，世界各國都采用豎爐熔銅設備（取消了反射爐氧化還原的操作方法）。在豎爐內(nèi)用無（脫）硫的天然氣或石油液化氣采取直接噴射熔化工藝，熱效率可提高65%，減少了外來雜質(zhì)的污染，縮短了開爐時間（冷爐約30分鐘，熱爐5分鐘）且爐內(nèi)不存銅液，停爐可在1分鐘內(nèi)實現(xiàn)。
    電解銅或廢銅料（含銅99.9%以上）由加料設備提升傾入加料口，銅料被加熱熔化沿豎爐內(nèi)斜坡滑下，再由靠近爐底部的幾排燃燒噴嘴噴出的燃燒氣體上升加熱銅料，自動控制燃料、空氣比例，以保持爐內(nèi)微還原氣氛。
    由于爐內(nèi)只熔化，不精煉，因此，要求燃料無硫或含硫很低。

2.2 銅液從熔化爐到鑄錠機的流轉(zhuǎn)系統(tǒng)
    流轉(zhuǎn)系統(tǒng)包括：豎爐出來 － 封閉的流槽 － 分渣槽 － 至前爐流槽 － 前爐 － 流槽（含氧量控制）－ 分渣槽（含氧量控制）－ 澆堡 － 鑄機。
    各流槽要盡量封閉，以防止嚴重吸氧和降溫，并防止雜質(zhì)進入。
    開車時若發(fā)現(xiàn)銅液含氧量偏高，可在兩個分渣槽及澆堡的銅液面上覆蓋干木炭，并調(diào)整燒嘴以得到更為還原性的氣氛（沿流轉(zhuǎn)系統(tǒng)一般要裝15～20個加溫燒嘴，開車正常時，大部分燒嘴關(guān)閉）。

2.3 銅液在熔化及流轉(zhuǎn)中的質(zhì)量控制
    ① 銅液含氧量的控制
    影響銅液含氧量的主要原因：
    a.裝料配比情況（錠頭和肥料等回爐料一般不會影響含氧）；
    b.豎爐中銅料通順情況（爐料在爐內(nèi)“搭橋”會增加含氧）；
    c.燒嘴氣氛調(diào)節(jié)情況（調(diào)節(jié)燒嘴內(nèi)空氣和燃料的適當比例）；
    d.銅液在流轉(zhuǎn)系統(tǒng)中的情況（ETP銅桿含氧量要求在250～500ppm，從豎爐熔化出來的銅液含氧量控制在100～200ppm為宜。這樣在流轉(zhuǎn)中逐步吸入氧氣，最終不超過500ppm）。
    ② 銅液含硫量的控制
    燃料為脫硫氣體，不會影響。
    銅液含硫量和陰極銅板含硫相同。實際，陰極銅板上的硫在熔化時已燒去，故銅液含硫極少，不會影響質(zhì)量。（應注意去除陰極銅板上的“銅豆”）
    ③ 銅液含氫量控制
    對于給定的含氧量和一定熔化溫度，最低含氫量（含氣量）可用調(diào)節(jié)燒嘴和控制流轉(zhuǎn)來實現(xiàn)。一般情況，開車時，由于錠條含氧量超過500ppm，總有部分錠條被切下回爐，這時要調(diào)節(jié)燒嘴火焰氣氛，并在兩個分渣槽上蓋干木炭。通常，切下1～2t錠條后，就可以把成分調(diào)節(jié)好。

2.4 液澆注系統(tǒng)（略）

2.5 銅桿的軋制（略）

2.6 連鑄連軋ETP銅桿的特性
    ① 連鑄連軋ETP銅桿的含氧量與傳統(tǒng)ETP銅桿的含氧量差不多，都在250～500ppm。但傳統(tǒng)錠子的富氧層分占銅錠全部氧份的一半（這就是傳統(tǒng)銅桿質(zhì)量不良的主要根源），而連鑄連軋ETP銅桿不含富氧層，這是新工藝突出的優(yōu)點。
    ② ETP銅桿連續(xù)生產(chǎn)工藝中，電解銅是在中性或微氧氣氛中快速熔化的，由于不需插木還原工序，所以排除了銅液大量充氣，且澆注溫度可降低到1110～1130℃的低水平，使銅液的吸氧量進一步降低。加之鑄錠凝固迅速和連續(xù)澆注等特點，既不會使鑄錠含有大量氣泡，更不會使氣泡集結(jié)在一起，這就避免了鑄錠組織疏松。
    在鑄錠兩上角邊緣，可能會出現(xiàn)少量微細氣泡和其它輕微缺陷，可用連鑄刨角工藝去除。
    ③ 傳統(tǒng)生產(chǎn)和連續(xù)生產(chǎn)ETP銅桿中都有大顆粒Cu2O存在，但后者比前者少得多和小得多。后者最大顆粒為4～5μm，超過1.7μm的只占1%；而前者最大顆粒為8μm，超過1.7μm的只占8%。
    大顆粒中含氧量占銅桿含氧量的70%。
    大顆粒Cu2O含量高是拉線斷線的最大危害。
    ④ 連鑄連軋ETP銅桿的生產(chǎn)全過程有利于嚴格的質(zhì)量控制和在線控制。
    ⑤ 含銅量99.95～99.96%的ETP銅桿的導電率可達101.3%IACS左右，但無氧銅桿（HCOF銅桿）要達到同樣導電率需要用較高一級品位（99.97～99.98%銅含量）的電解銅制作。